プッシュシステムの機能、利点、および例

の プッシュ方式 それは、生産が計画された生産計画に基づいており、情報が経営者から市場へと流れる製造システムであり、物質の流れる方向と同じです。

そのため、プロセスの前のステップで製品が生産を通じて前進する生産計画管理システムです。.

顧客の需要を満たすために在庫ニーズを予測することを意味します。企業は、顧客が購入する製品を予測し、購入する製品の数を決定する必要があります。.

同社は、期待される需要を満たすのに十分な製品を製造し、それによってこれらの製品を消費者に送ることができるようになります。.

プッシュシステムでは、会社は需要を予測し、生産プログラムを準備してから、生産プロセスを開始するように入力を注文します。結果は在庫の蓄積です.

それは会社が顧客に販売しそして配達する常に準備ができているように設計されています。在庫は顧客に「プッシュ」されます.

索引

特徴

品目が生産可能であることを確認するための資材所要量計画（MRP）プロセスを含む需要予測を使用する場合、プッシュシステムに基づく方針に依存しています。.

製造業者は、顧客注文の履歴パターンに従って生産レベルを設定します。プッシュシステムをベースにしたサプライチェーンでは、製品は生産側から顧客へとチャネルを介してプッシュされます。.

プッシュ生産環境は、納期が長いこと、および/または不要な在庫状況があることを特徴とする傾向があります。.

また、予測される需要に応じて大量の商品を処理してから、それらを次の製造プロセスまたは保管に移動することも特徴です。.

特に多種多様な複雑な製品が製造され、多くの仕掛品が発生する傾向がある場合は、プッシュシステムで製造する時間と場所があります。.

プッシュシステムを実装するには、過剰プロビジョニングや供給不足なしに、企業が消費者の需要を満たすために長期的な予測に大きく依存することが必要です。.

一定期間の需要がどの程度になるかを予測した後、会社はそれに応じて注文し、製品を消費者に送ります。.

ただし、予測が必ずしも正確ではない可能性があるため、特に納期に変更がある場合は、在庫が過剰になる可能性があります。.

プッシュ戦略を適用するとき、会社の生産は実際の需要に対応していない可能性がある予想される需要に基づいています。このような不均衡は、予期しない財政的ギャップを生み出す可能性があります。.

プッシュシステムの利点は、顧客の注文を完了するのに十分な製品が利用可能であることを会社が常に確信しているということです。.

プッシュシステムの下では、企業とその小売業者はサプライチェーンにおける予測可能性という利点を持っています。この予測可能性により、小売業者は製品の保管方法と商品の整理方法を事前に計画することができます。.

需要の不確実性が低い製品には、プッシュに基づく戦略が提案されています。これは、予測によって何を生産し、在庫を維持するかについて適切な指標が得られるためです。規模の経済において重要性が高い製品には、コストを削減することも推奨されます。.

安定性が高く予測可能性の高い業界の企業は、予測性が低い安定性の低い業界の企業よりも、この戦略で成功する傾向があります。.

プッシュシステムの不利な点は、売上が予測不可能で年によって変わることがあるため、予測が不正確なことが多いことです。これは供給不足または過剰供給につながる可能性があります.

製品の需要が過小評価されていてすぐに反応しないと、ビジネスが失われ、顧客が疎外される可能性があります。.

プッシュシステムに基づくサプライチェーンは、需要の変化に対応するためにより多くの時間がかかります。これは過剰在庫、ボトルネックおよび遅延、許容できないサービスレベルおよび製品の陳腐化を招く可能性があります。.

プッシュシステムに関するもう1つの問題は、在庫に残っている製品が多すぎることです。.

これは、これらの商品を保管するための会社のコストを増加させます。また、これらの製品を廃棄しなければならない可能性があります.

プッシュシステムの例としては、資材所要量計画（MRP）システムがあります。 MRPは、財務計画だけでなく、業務と物流の両方の計算を組み合わせたものです。.

プログラミングと注文の両方を管理する、コンピュータベースの情報システムです。その目的は、必要なときに生産に必要な原材料および材料が利用可能であることを確認することです。.

古典的な株式システムは別のプッシュシステムです。このシステムでは、システム内の仕掛品の量に制限はありません。これは、注文が遅れると在庫が基本レベルを超えて増加する可能性があるためです。.

プッシュシステムでは、製造業者は予備のシートベルトの需要を見積もります。それから一定期間それらのベルトを作るための計画を立ててください.

安全ベルトが生産ラインを離れ始めると、箱に梱包され（1箱あたり100本の安全ベルト）、優先順位の高い順に販売店に送られます。.

これらの販売代理店は、安全ベルトをすでに在庫している自動車販売店に送ります。これにより、顧客が交換用安全ベルトを要求したときに、安全ベルトを短期間で納入し、顧客を満足させることができます。.

このシステムの問題点は、システム全体、つまり製造元、販売店、自動車販売店で在庫が発生することです。これは問題を引き起こす可能性があります.

たとえば、シートベルトに欠陥があると識別され、安全ではないとします。すべてを捨てなければならないでしょう、そして、システムのすべてのポイントに格納されたシートベルトは取り除かれるべきです.

システム内の在庫をできるだけ少なくすることが望ましいが、それでも顧客を満足させる.

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