リーン製造の歴史、ステップバイステップ、利点、トヨタケース



の リーン製造 ○ リーン製造 それは無駄を最小にし、質を発生させそして生産性を改善することを追求する生産方法です。このシステムは製造業を含む複数の柱に基づいています ジャストインタイム または要求に応じて。この技術により、生産の均一な流れを維持し、 在庫.

リーン生産に関連するその他の手法としては、作業の標準化と5S方式があり、本質的に、リーン生産は製品の付加価値を特定し、不要な生産活動を排除します。高いレベルの柔軟性を必要とし、プロセスにサプライヤーを巻き込む.

この制度は品質の継続的改善という考え方を採用することも意味します。リーン生産は日本で20世紀半ばに出現し、トヨタの会社はその技術を実行した最初の会社の1つでした。リーン生産の利点には、品質の向上と リードタイム または処理時間.

この種の製造の主な目的は、高品質基準を維持しながら、その品質の大幅な向上を達成し、その製造プロセスを単純化するために、決定された製品に価値を付加しないものすべてを排除することです.

索引

  • 1リーン生産とは?
  • 2歴史
  • リーン生産を支える3本の柱
    • 3.1ジドカ
    • 3.2ジャストインタイム（JIT）
    • 3.3平準化
    • 3.4仕事の標準化
    • 3.5 5S
    • 3.6継続的な改善または改善
  • 4ケーストヨタ
  • 5リーン生産を実現するための6つのステップ
  • 6つの利点
  • 7参考文献

リーン生産とは?

リーン製造または リーン製造 無駄を最小限に抑え、品質を高め、生産性を向上させることを目的とした製造方法です。.

廃棄物または廃棄物（「ムダ」とも呼ばれる）は、生産システムで使用される不要な資源です。リーンシステムは、7種類の廃棄物を認識します。過剰生産、待機時間、輸送、過剰処理、在庫、移動、または欠陥.

必要な活動と付加価値を生み出す活動は維持されなければなりませんが、それ以外の活動はシステムから排除してより効率的にすることができます。生産構造の単純化により生産性を向上させることができます.

無駄のない製造によって、エラーおよび再処理の必要性の減少は製造プロセスの頑健性を高めることを可能にする。製品も単純化され、付加価値を生み出さない機能は排除されています.

無駄のない製造によって、私達はまた最小にすることを追求します リードタイム または処理時間。さらに、小ロットの生産はオンデマンドでのみ行われるため、 在庫 そして関連する費用.

このシステムは、生産をニーズに合わせるために高度な柔軟性を必要とします。無駄のない製造に基づく製造システムを実行し、 リードタイム, サプライヤーを巻き込むことが不可欠です.

歴史

20世紀の初めには、大量生産の開発が行われました。これは、コスト削減を達成するための大量生産技術です。.

F. W. TaylorとH. Fordが新しい生産技術を適用し始めたのはこのときでした。他の目新しさの中で、フォードは生産連鎖を紹介しました。その部分では、テイラーは製造業の標準化を推進しました.

仕事の哲学 無駄のない そのようにそれは日本で発生しました。第二次世界大戦後、低需要を特徴とする環境では、大量生産は効率的なシステムではありませんでした.

これに関連して、1940年代にトヨタの会社はロットのサイズを減らすことによってオンデマンドで製造システムを開発しました.

リーン生産の支柱

の リーン製造 それはいくつかの柱に基づいています。

ジドカ

Jidokaは「人間の手による自動化」を指します。オートメーションは労働者と対話するように適応する.

それはマシンが可能なエラーを検出することができ、それらを解決することができるように自動的に停止することを探します.

ジャストインタイム（JIT）

を減らす 在庫, システム ジャストインタイム それは要求に応じて作り出すことに基づいています：クライアントがそれを要求するときだけ. 

JITシステムを通じて、ゼロ欠陥、ゼロ欠陥、ゼロの5つのゼロを取得することができます。 在庫, ゼロディレイとゼロコントロール.

クライアントからの注文を受けた後に、製品の製造を開始する注文を与える視覚的なシグナルに対するかんばんとして知られています.

平凡花

あるレベルの総生産量を得るために日々の生産量を調整する手法です。それは使用されるリソースを同時に最適化しながら、時間の経過とともに需要の変動に直面することを可能にします.

作業の標準化

それは労働者が一定の順序に従って彼らの仕事を遂行することを可能にする手順を設計しそして実行することからなる.

5S

それは会社の組織、秩序そして清潔さを改善するための技術です。それは5つのステップで構成されています。

- 聖理

作業領域から不要な要素を削除する.

- セイトン

作業域をソートする.

- せいそう

要素をきれいにして点検し、故障を検出して修正する.

- 清越

作業を標準化する.

- しつけ

変更を維持するための規律があります.

継続的な改善または改善

同社は品質を向上させ、徐々にコストを削減することを可能にする小さな一定の改善を導入する必要があります.

トヨタケース

工場の問題を解決するために、トヨタは各プロセスを分析することにしました.

トヨタはトヨタ生産方式（TPS）として知られる生産方式を開発しました。このシステムは、オンデマンド生産または ジャストインタイム.

伝統的な哲学に対して 押す, これはの累積に基づいています 在庫 生産が発生すると、システムは 引く それは必要な量だけそして必要な時に作り出すことに基づいています.

システムを通して 引く 生産は需要に合わせてより柔軟になります。生産システムをたどる 引く 中断することなく、それを最小限に抑えることが可能です 在庫. このようにして、均質な製造フローを確立することができた。.

トヨタの会社がこのモデルの実行によって得た利点は世界中の工場でそれを使用することをもたらしました.

リーン生産を実現するための6つのステップ

無駄のない製造技術に基づいた生産システムを実装するには、いくつかのステップに従う必要があります。

1-消費者を知り、製品のどの特性が付加価値を生み出すかを識別する.

2-設計から製造までの全段階で無駄を排除.

3-新しいプロセスを設計し実行する.

4-問題が検出されたら、プロセスを再設計する必要があります.

5-新しいシステムの結果を測定して利点を特定する.

6-組織の学習を捉え、それを継続して適用することを可能にする知識管理基盤を開発する.

これらの技術をうまく実行するためには、継続的改善の考え方を採用しなければなりません。.

メリット

無駄のない製造技術を適用することで、同社は一連の利点を得ることができます。最も関連性の高いものは次のとおりです。

- エラー、無駄、再処理の削減.

- 品質改善.

- 運用コストの削減.

- 時間を減らす（リードタイム）.

- の削減 株価.

- リソースの最適化.

- 生産性の向上.

- チームワーク.

- プロセスと知識管理の理解の向上.

参考文献

  1. ； Ｂｅｎ Ｎａｙｌｏｒ、Ｊ。 ； Ｎａｉｍ、Ｍ． Berry、D. 1999. Leagility：総サプライチェーンにおける無駄のないアジャイル製造パラダイムの統合。生産経済学の国際ジャーナル。 elsevier.comで入手できます。
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