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植物の種類、方法、原則および目的の分布
の 植物分布 それは組織のすべての材料の物理的な組織から成ります。これには、工場、事務所、倉庫など、会社の工業生産および/または商業生産を目的としたすべてのスペースが含まれます。.
プラントの設計は、すべての作業の効率を向上させるために非常に重要な要件です。したがって、分配は会社の所在地が決定されるのと同じ瞬間から考えられなければなりません。.
これが行われれば、組織の活動の始まりはいくつかの問題で減速するか成功を不可能にする問題があるかどうか確認することを可能にするでしょう。.
これは、新製品や新サービスの導入、拡大の可能性、部門の変更、新工場の創設など、会社の活動に重要な変更があった場合にも発生する可能性があります。.
索引
- 1種類
- 1.1定位置による配分
- 1.2プロセス別配付.
- 1.3製品別の分布
- 2方法
- 2.1製品の重量、体積、および移動度
- 2.2複雑さ
- 2.3プロセスの長さとその操作
- 2.4量産
- 3原則
- 4つの目的
- 5参考文献
タイプ
プラントでの配賦には、固定位置別、プロセス別、製品別の3種類があります。.
定位置による配賦
この分布では、材料は固定位置に保たれ、残りの要素はそれらの周りに配置されます。つまり、労働者や機械は、製造または組み立て中のコンクリートプロセスの主要要素の周囲に仮設置されます。.
組立工程または製造現場にもある、完成途中の材料にも同じことが当てはまります。.
このタイプの分布は非常に不安定で、気候学などの多くの外部条件に影響を与える可能性があります。.
労働に関しては、それは通常あまり資格がありません。この場合、それは一般に、例えば建物、船、電気タワーなどの建設における建設労働者の設備に関するものである。インセンティブは通常個人的なものです.
プロセス別配賦.
このタイプでは、順序は操作プロセスのタイプを中心にして行われます。つまり、同じ性質の活動、または同様の機能が一緒に実行されます。.
この意味で、労働者は仕事に応じて一緒に働きます。製造工程の材料は、同じ部門または部門内の異なる位置間、またはそれから対応する別の位置へ移動する必要があります。それは固定位置による配分にあったのでそれらは固定されていません.
このケースは非常に用途が広いため、オンデマンドまたは可変の製造に最も適しています。作業プロセスの各部分は、それらに最適な位置に従ってプログラムされています。.
フェーズの1つにエラーがあってもそれ以外には影響しないので、通常は製造の遅れはありません。.
各従業員の業績と生産性に応じて、インセンティブは個別です。これらは通常高度に自動化されたまたは反復的な活動ではないので、これらは高度に修飾されていなければならない.
この分布の例としては、機能に応じてセクションごとに分配された機械加工工場があります。ターナー、フライス盤、ドリルなど。.
製品別の分布
この場合、品目は特定の製造プロセスに従って活動間で移動されます。.
これは組立ラインの場合で、各フェーズは以前に完全で連続的な製造プロセスで構成されていました。このようにして、このディストリビューションは利用可能なスペースを最大限に活用します。.
そのため、材料は、ある作業から別の作業に移り、通常は最小限の量で（小片は保管されていない）、取り扱いも輸送も少なく、そして高度に自動化された機械で.
この場合、それはコンクリート製造のために考えられているので、分布は非常に小さい多目的です。生産の変化は流通を変えるはずです.
各操作の時間は等しくなければならないので、操作の継続性はこの配置の大きな課題の1つです。.
それ以外の場合は、同じ機能を実行する複数の作業員が必要です。いずれかの投稿に後退があると、プロセス全体が停止し、残りのプロセスに参加します。.
インセンティブに関しては、作品は互いに完全にリンクされているので、通常はグループです。これらの場合の機械は高価で高度に自動化されているので、労働力は通常非常に資格がある必要はない。時間は他のディストリビューションよりも短くなる傾向があります.
方法論
成功する配布を達成することは私達が分析しようとしているいくつかの要因に依存します：
製品の重量、容積、および移動度
製品の取り扱いの困難さまたは容易さは流通に大きく影響する。製品を移動するのが難しい場合は、移動量が少なければ少ないほど便利です。.
複雑さ
もう1つの重要な要素は、製品の複雑さです。それが多くの部品で構成されている場合、あるいは製造に必要な部品が少ない場合.
複雑な場合には、プロセスをスピードアップするために、管理が狭いスペースで行われるのが便利です。例は自動車製造チェーンでしょう.
プロセスの長さとその操作
材料の取り扱いがプロセスの総時間の大部分を占める場合、それを減らすことは通常プロセスの生産性向上につながります。.
大量生産
自動機械を使用すると、生産量が大幅に増加します。生産量が増えると、コンポーネントの輸送に専念する労働者も増えます。
原則
すべてのプラント配給の基本原則は以下のとおりです。
- 満足と安全の原則.
叙階は、従業員がより幸せで確実にいるほど効果的になります。.
- 当事者の統合の原則
プロセスのすべての部分がより統合され、一緒になっているほど、より効率的になります。.
- 最小距離の原則
一般的に、プロセス全体を通して材料を作成する距離が短いほど、良いです。.
- 材料フローの原理.
通常、配布は各セクションを並べ替えて、アクティビティが変換、処理、またはアセンブリと同じ順序になるようにする必要があります。.
- 立方体空間の始まり.
スペースが効果的に使用されるように順序付けを行う必要があります。.
- 柔軟性の原則.
修正や再配布をするのが簡単であればあるほどよい.
目的
作業、安全性、作業員の満足度を最適化するために、あらゆる配給の全体的な目的をまとめることができます。.
この目標を達成するための具体的な目的として、いくつか挙げることができます。
- 従業員に対するリスクの軽減.
- 遅延を減らす.
- 製造時間を短縮する.
- 労働力の動機を高める.
- 使用スペースの効率化を実現.
- 生産性を向上させる.
- 材料を減らす.
- 変更に対してより大きな柔軟性を実現.
参考文献
- Konz、S.（1987）. 工業施設のデザイン. メキシコ：Limusa S.A..
- メイナード、H。（1987）. 産業工学ハンドブック. ニューヨーク：マッグロウヒル.
- カスティーリャラマンチャ大学（UCLM）。 （ＳＦ）. uclm.es. previa.uclm.esから入手した.
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